نیکل خالص - نیکل 200 - Ni 200
سوپرآلیاژ نیکل 200 ، یا نیکل خالص ، نیکل کم آلیاژ و یا خالص تجاری است که دارای خصوصیاتی هست که می تواند در مواردی نظیر فرآیندهای شیمیایی و الکترونیک بسیار مفید باشند. نیکل در مقابل طیف وسیعی از ترکیبات شیمیایی کاهنده و همچنین ترکیبات قلیایی بسیار مقاوم می باشد. نیکل خالص تجاری در مقایسه با آلیاژهای نیکل دارای هدایت الکتریکی و حرارتی بالاتری می باشد. دمای کوری بالا و خواص مگنتواستریکتیو بالا یکی دیگر از خواص مناسب نیکل می باشد. نیکل آنیل شده دارای سختی پایین، داکتیلیتی و چکش خواری بالا می باشد. چنین خواصی در کنار جوش پذیری بالا باعث بالارفتن قابلیت ساخت و شکل پذیری آن می شود. نیکل دارای نرخ کارسختی نسبتا پایینی می باشد، هرچند با انجام کار سرد می توان به استحکام نسبتا بالا همراه با حفظ داکتیلیتی دست یافت. نیکل 200 و نیکل 201 معمول ترین نیکل های خالص تجاری می باشند.
نیکل 200 (UNS N02200/W.Nr. 2.4060 & 2.4066) نیکل کارشده خالص تجاری (99.6 %) می باشد. دارای خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی بالایی می باشد. یکی دیگر از خواص بارز آن خواص مغناطیسی و مگنتواستریکتی، هدایت الکتریکی و حرارتی بالا، میزان گاز کم و فشار بخار بالا می باشد. شکل ذیل بازه ترکیب شیمیایی را نشان می دهد. مقاومت خوردگی بالای نیکل 200 باعث استفاده وسیع آن در صنایع غذایی برای خالص نگه داشتن و جابجایی غذا، فیبر های سنتز شده و مواد قلیایی و همچنین سازه هایی که مقاومت خوردگی الزامات آن می باشد، شده است. از دیگر کاربردهای آن محفظه های حمل مواد شیمیایی، قطعات الکترونیکی، صنایع هوافضا و قطعات موشک می باشد.
ترکیب شیمیایی Ni 200 - نیکل 200
|
Nickel
Ni
99/00
|
Iron
Fe
0/40
|
Manganese
Mn
0/35
|
Copper
Cu
0/25
|
Silicon
Si
0/50
|
Carbon
C
0/15
|
Sulfur
S
0/01
|
|
خواص مکانیکی Ni 200 - نیکل 200
|
سختی (HB)
|
مدول الاستیک (GPa)
|
درصد تغییر طول در 50 میلیمتر (2 اینچ)
|
استحکام تسلیم (MPa)
|
استحکام کششی (MPa)
|
|
109
|
204
|
47
|
148
|
462
|
خواص فیزیکی Ni 200 - نیکل 200
|
چگالی Ni200 (g/cm3)
|
مقاومت الکتریکی (cm/Ωµ)
|
نقطه ذوب (ºC)
|
(J/mol.°C) ظرفیت گرمایی ویژه
|
|
8/89
|
0.096
|
1435-1446
|
456
|
مقاومت به خوردگی Ni 200 - نیکل 200
|
تیزاب سلطانی
|
هیدروژن سولفید
(H2S)
|
اسید فرمیک
(HCOOH)
|
اسید استیک
(CH3COOH)
|
کلر
(-Cl)
|
آب دریا
(3/5%NaCl)
|
اسید نیتریک
(HNO3)
|
اسید فسفریک
(H3PO4)
|
اسید هیدروفلوئوریک
(HF)
|
اسید هیدروکلریک
(HCl)
|
اسید سولفوریک
(H2SO4)
|
|
نامناسب
|
خوب
|
خوب
|
|
|
خوب
|
نامناسب
|
خوب
|
خیلی خوب
|
خوب
|
خوب
|
خواص حرارتی و اکسیداسیون Ni 200 - نیکل 200
|
حداکثر دمای کاری ºC ، Ni200
|
ضريب هدايت حرارتی Ni200 W/m.C
|
ضریب انبساط حرارتی، m/K/µm
|
|
پیوسته
300 |
ناپیوسته
315
|
66.5
|
|
استانداردهای Ni 200 (نیکل 200)
|
نام‌های دیگر
|
ASTM
|
AMS
|
UNS
|
EN Chemical Designation
|
EN Numeric Designation
(DIN)
|
AISI
|
CP Ni
Ni 99.6
BS 3072-3076
|
B 160
B 163
B 725
B 730
|
|
N02200
|
Ni 99,2
|
2.4060
2.4066
|
Ni200
|
ویژگی‌های کلیدی Ni 200 (نیکل 200)
-
هدایت الکتریکی خوب
-
هدایت حرارتی خوب
-
مقاومت به خوردگی در بسیاری از محیط ها به ویژه محیط قلیایی و سود
-
خواص مغناطیسی خوب
-
بیشترین کاربرد در میان گریدهای نیکل خالص تجاری در کنار نیکل 201
-
به راحتی قابل استفاده از طریق شکل‌دهی و کشش
مقاومت به خوردگی
نیکل 200 در برابر بسیاری از محیط های خورنده بسیار مقاوم است. اگرچه این آلیاژ در محیط های کاهنده بسیار مفید است، تحت شرایط اکسید کننده که باعث ایجاد یک لایه اکسید غیرفعال می شود، هم می تواند استفاده شود. مقاومت فوق العاده آلیاژ نیکل 200 در برابر سود سوز آور بر اساس این نوع حفاظت است.
در تمام محیط ها هنگامی که دما بالای 600 درجه فارنهایت (315 درجه سانتی گراد) است، ماده ی ترجیحی، آلیاژ نیکل 201 است.
اتمسفر (جو)
نیکل 200 به طور معمول در فضاهای داخلی روشن باقی می ماند. در فضای باز، سرعت حمله به دلیل تشکیل یک لایه محافظ نازک که معمولا سولفات است، آهسته است. این سرعت با افزایش میزان دی اکسید گوگرد موجود در هوا (که ممکن است در محیط های صنعتی رخ دهد) ، افزایش می یابد. نرخ خوردگی در محیط های دریایی و روستایی بسیار پایین است.
نتایج آزمایشات پس از قرار گرفتن در تماس با دو نوع محیط در جدول 15 و 16 نشان داده شده است.
آب
مقاومت نیکل 200 در برابر خوردگی در آب مقطر و آب طبیعی عالی است. در آب مقطر، نرخ خوردگی کمتر از 0.01 mpy (0.0003 mm/a) می باشد. نرخ خوردگی در آب گرم خانگی تا دمای 200 درجه فارنهایت (95 درجه سانتی گراد) به طور معمول کمتر از 0.02 mpy (0.0005 mm/a) است و فقط گاهی اوقات تا 0.2 mpy (0.005 mm/a) بالا می رود. نیکل 200 به طور موثر در آب حاوی هیدروژن سولفید یا کربن دی اکسید مقاوم است. در آب مقطر اشباع شده با نسبت 50:50 کربن دی اکسید و هوا در دمای 160 درجه فارنهایت (71 درجه سانتی گراد) ، نرخ خوردگی کمتر از 1 mpy (0.025 mm/a) است. این آلیاژ برای صافی چاه نفت که باید در برابر خوردگی توسط هیدروژن سولفید و آب شور مقاوم باشد، استفاده می شود.
نیکل 200 خدمات بسیار خوبی در جریان آب دریا حتی با سرعت بالا ارائه می دهد اما در حالت راکد یا سرعت خیلی کم آب دریا، حمله محلی شدید در اثر موجودات زنده آلودگی یا سایر رسوبات ممکن است رخ دهد.
در سیستم های آب گرم-بخار که بخار حاوی کربن دی اکسید و هوا با نسبت های خاص است، نرخ خوردگی در ابتدا بالا خواهد بود اما با گذشت زمان اگر شرایط به نفع تشکیل یک لایه محافظ باشد، نرخ خوردگی کاهش می یابد. با این حال، ناخالصی هایی مانند محصولات خوردگی آهن می توانند از تشکیل لایه محافظ جلوگیری کنند.
اسید ها
اسید سولفوریک
نیکل 200 می تواند با سولفوریک اسید دردماهای کم یا متوسط استفاده شود. هوا دهی و افزایش دما، نرخ خوردگی را افزایش می دهند به طوری که استفاده اصلی نیکل 200 در سولفوریک اسید، در محلول های بدون گاز و در دمای اتاق است. وجود نمک های اکسید کننده هم خوردگی را تسریع می کنند. برخی از داده ها در جدول 17 آمده اند.
اسید هیدرو کلریک
با توجه به داده های موجود، نیکل 200 ممکن است در هیدرو کلریک اسید با غلظت های زیر 30% با هوا دهی یا بدون هوا دهی در دمای اتاق استفاده شود. دلیل مهم موفقیت این آلیاژ، محصول خوردگی آن (نیکل کلرید) است که حلالیت نسبتا کمی در این محدوده غلظتی دارد. به همین دلیل، این آلیاژ باید با احتیاط فقط در مواردی که محلول ها سرعت بالایی در حرکت دارند، استفاده شود. همچنین افزایش دما و هوا دهی خوردگی را تسریع می کنند. استفاده از آن در هیدرو کلریک اسید اشباع شده با هوا در دمای بالاتر از دمای محیط، معمولا محدود به غلظت های کمتر از 3-4 % می باشد. اما محلول های کاملا اشباع شده با هوا، معمولا در صنعت استفاده نمی شوند. اگر نمک های اکسید کننده در هر مقداری (حتی بسیار کم) وجود داشته باشند، خوردگی افزایش می یابد.
رفتار آلیاژ نیکل 200 در غلظت های مختلف در دمای اتاق در شکل 10 نشان داده شده است.
در غلظت های کمتر از 0.5% ، می توان از مواد به طور رضایت بخشی تا 300-400 درجه فارنهایت (150-205 درجه سانتی گراد) استفاده کرد.
اسید هیدرو فلوریک
آلیاژ نیکل 200 دارای مقاومت عالی در برابر هیدروفلوریک اسید بی آب حتی در دماهای بالا است. اما در محلول های آبی، خدمات معمولا محدود به دمای زیر 180 درجه فارنهایت (80 درجه سانتی گراد) است. حتی در دمای اتاق، اسید گرید (درجه) تجاری 60-65% ، به شدت آلیاژ نیکل 200 را دچار خوردگی می کند. برخی از داده ها در جدول 18 آمده اند.
اسیدفسفریک
نیکل 200 کاربرد های محدودی در محلول های تجاری فسفریک اسید دارد زیرا آنها معمولا حاوی ناخالصی هایی مانند فلورید ها و نمک های آهن هستند که خوردگی را تسریع می کنند. در اسید خالص بدون هوا دهی، نرخ خوردگی در همه غلظت ها در دمای جو، پایین است. در محلول های گرم یا غلیظ، نرخ خوردگی برای عمر مفید مناسب، معمولا خیلی بالا است.
اسید نیتریک
آلیاژ نیکل 200 فقط در نیتریک اسید با غلظت های کمتر از 0.5% در دمای اتاق می تواند استفاده شود.
اسید های آلی
به طور کلی، آلیاژ نیکل 200 مقاومت عالی در برابر اسید های آلی در همه غلظت ها اگر هوا دهی زیاد نباشد، دارد. برخی داده ها در جدول 19 نشان داده شده اند. این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر اسید های چرب مثل اسید استئاریک و اسید اولئیک دارد.
قلیاها
ویژگی مقاومت به خوردگی برجسته آلیاژ نیکل 200 ، مقاومت آن در برابر سود سوز آور و سایر قلیا ها است. (آمونیوم هیدروکسید یک استثنا است. آلیاژ نیکل 200 توسط آمونیاک بی آب یا آمونیوم هیدروکسید در غلظت 1% مورد حمله قرار نمی گیرد. غلظت های قوی تر می تواند باعث حمله سریع شود.)
در سود سوز آور، آلیاژ نیکل 200 مقاومت عالی در برابر تمام غلظت ها و حالت مذاب دارد. زیر 50% ، حتی در محلول های جوشان ، نرخ خوردگی قابل صرف نظر است. با افزایش غلظت و دما، نرخ خوردگی بسیار به آرامی افزایش می یابد. نمونه هایی از عملکرد آن تحت شرایط مختلف در جدول 20 و 21 نشان داده شده است.
عامل اصلی کمک کننده به عملکرد برجسته آلیاژ نیکل 200 در سود سوز آور بسیار غلیظ، یک نوار مشکی محافظ است که در طول قرار گرفتن در معرض آن ایجاد می شود. این نوار (نیکل اکسید) باعث کاهش قابل توجه نرخ خوردگی در طول تماس طولانی مدت در اکثر شرایط می شود.
به دلیل حضور کلرات ها در مواد سوز آور، نرخ خوردگی به طور قابل توجهی افزایش می یابد و باید تمام تلاش خود را به کار گرفت که تا آنجا که ممکن است آن ها را حذف کنید. ترکیبات گوگرد قابل اکسایش همچنین باعث افزایش قدرت خورندگی مواد سوز آور نسبت به آلیاژ نیکل 200 می شود. افزودن سدیم پراکسید کافی برای اکسید کردن این ترکیبات گوگرد به سولفات، با این شرایط مقابله می کند.نرخ خوردگی در پتاس سوز آور در جدول 22 نشان داده شده است.
نمک ها
نرخ خوردگی معمول آلیاژ نیکل 200 در انواع نمک ها در جدول 23 نشان داده شده است.
این فلز در هیچ یک از نمک های کلرید تحت ترک تنش خوردگی قرار نمی گیرد و در برابر همه ی هالید های غیر اکسید کننده مقاومت خوبی دارد.
کلرید های اسیدی اکسید کننده مثل آهن، مس و جیوه بسیار خورنده هستند و فقط در غلظت های کم می توانند با آلیاژ نیکل 200 استفاده شوند. استانیک کلرید قدرت اکسید کنندگی کمتری دارد و محلول های رقیق در دمای جو مقاومت می کنند.
حداکثر حد ایمن برای استفاده از آلیاژ نیکل 200 در کلرید های قلیایی اکسید کننده، 500ppm کلر در تماس مداوم می باشد. (جدول 24 را ملاحظه کنید)
برای تماس متناوب در معرض عملیات شستشو، غلظت های حداکثر 3 gram/liter قابل کنترل است. در عملیات سفید کردن، سدیم سیلیکات (با وزن مخصوص 1.4) می تواند به عنوان ممانعت کننده از خوردگی استفاده شود.
برخی از کلرید های بسیار واکنش پذیر و خورنده مثل اکسی کلرید فسفر، تری کلرید فسفر، نیتروسیل کلرید، بنزیل کلرید و بنزوئیل کلریدف معمولا در آلیاژ نیکل 200 وجود دارند.
این آلیاژ در برابر محلول های نمک خنثی و قلیایی، مقاومت بسیار خوبی دارد. حتی در شرایط تماس شدید، نرخ خوردگی معمولا کمتر از 5 mpy (0.13 mm/a) است. جدول 25 را ملاحظه کنید.
همانطور که در جدول 26 نشان داده شده است؛ در نمک های اسیدی، نرخ خوردگی به طور قابل توجهی تغییر می کند.
فلوئور و کلر
اگرچه فلوئور و کلر اکسید کننده های قوی هستند که با فلز واکنش می دهند، آلیاژ نیکل 200 می تواند در این محیط ها تحت شرایط خاص استفاده شود.
در دمای اتاق، آلیاژ نیکل 200 یک لایه فلورید محافظ تشکیل می دهد و برای کار با فلوئور در دماهای کم رضایت بخش است. در دماهای بالا، آلیاژ نیکل 201 ترجیح داده می شود.
آلیاژ نیکل 200 در برابر کلر خشک در دمای پایین به طور موثر مقاومت می کند. هیدروژن کلرید وقتی خشک است، رفتار مشابهی با فلز دارد. در کلر مرطوب، در دمای پایین یا هیدروژن کلرید مرطوب در دماهای زیر نقطه شبنم، رفتار آلیاژ نیکل 200 تا حدودی شبیه رفتار آن در هیدروکلریک اسید است.
بر اساس یافته ها، 0.25% رطوبت در هیدروژن کلرید بر نرخ خوردگی آلیاژ نیکل 200، 0.3 mpy (0.008mm/a) در هر دو گاز مرطوب و خشک در 400 درجه فارنهایت (205 درجه سانتی گراد) اثر نمی گذارد.
برم
آلیاژ نیکل 200 با سرعت 0.04 mpy (0.001mm/a) در دمای اتاق در برم خشک شده به صورت تجاری با سولفوریک اسید دچار خوردگی می شود. در برم اشباع از آب، نرخ خوردگی 2.5 mpy (0.064 mm/a) است. این ماده همچنین در برابر حمله بخار برم مقاومت می کند.
فنل
فنل معمولا در پوششی از آلیاژ نیکل 200 مثل روکش مخازن فولادی و ماشین های حمل کننده ذخیره و حمل می شود. زیرا آلیاژ نیکل 200 از فنل در برابر آلودگی و تغییر رنگ محافظت می کند.
فرآیندهای ساخت و تولید نیکل خالص - نیکل 200 - Ni 200
گرمایش و اسید شویی نیکل 200
نیکل 200 می تواند در طیف وسیعی از دمای بالاتر از دمای تبلور مجدد خود آنیل شود. برای مواردی که به شدت کار سرد شده اند، دما می تواند از 1100 تا 1200 درجه فارنهایت (595 تا 650 درجه سانتی گراد) باشد. اما از نظر علمی محدوده معمولا در حدود 1300 تا 1700 درجه فارنهایت (705 تا 925 درجه سانتی گراد) است.
به دلیل عدم وجود عناصر باقی مانده و فازهای ثانویه که تمایل بیشتری به رشد دانه ها ر آلیاژ های پیچیده تر دارند، رشد دانه در نیکل 200 در دماهای بالا نسبتا سریع است. شکل 11 تاثیر دماهای مختلف آنیل روی اندازه دانه را نشان می دهد. در دماهای بالاتر، زمان ماندن در دما را باید به دقت کنترل کرد تا بتوان اندازه دانه را کنترل کرد.
 |
تابکاری ناپیوسته در محفظه بسته، کوره قرعی یا کوره باز معمولا در محدوده دمای 1300 تا 1500 درجه فارنهایت (705 تا 815 درجه سانتی گراد) به مدت 30 دقیقه تا 3 ساعت، بسته به سطح مقطع و میزان کار سرد انجام می شود. نیکل 200 هدایت گرمایی نسبتا بالایی دارد؛ در نتیجه نرخ گرمایش نسبتا سریع خواهد بود. نرخ سرد کردن، بحرانی نیست و کوئنچ کردن ضروری نیست؛ مگر اینکه به عنوان وسیله ای برای کوتاه کردن چرخه عملیات حرارتی یا کاهش نسبی اکسید سطحی تشکیل شده هنگام گرمایش یا سرمایش در یک محیط اسید کننده استفاده شود. این کاهش با کوئنچ کردن در آب حاوی 2% الکل انجام می شود. یک اکسید نرم باقی می ماند که می توان آن را به آسانی در محلول استاندارد اسید شویی حذف کرد.
بازپخت مداوم در کوره های افقی فشاری، کوره های اجاق غلتکی و تسمه نقاله معمولا بین 1450 تا 1750 درجه فارنهایت (790 تا 955 درجه سانتی گراد) به مدت 15 تا 45 دقیقه در منطقه گرم انجام می شود. نوار و سیم ممکن است در دمای 1600 تا 1900 درجه فارنهایت (870 تا 1040 درجه سانتی گراد) به مدت 5 تا 10 دقیقه آنیل شود.
سازنده باید عملیات حرارتی تجربی خاصی را برای کنترل اندازه و خواص دانه با انتخاب محدوده دمایی مناسب و انجام آزمایشات در آن محدوده انجام دهد. یک دانه ریز تا متوسط برای حفظ سطح صاف هنگام تشکیل معمولا در حدود 0.001 تا 0.004 اینچ (0.025 تا 0.10 میلی متر) می باشد که مربوط به اندازه دانه ASTM از 712
تا 312
است.
آنیل برای دوره های 1 ساعته یا بیشتر، در دماهای بالای 1700 درجه فارنهایت (925 درجه سانتی گراد) منجر به سختی در حدود 20 تا 40 راکول بی می شود. این روش که معمولا آنیل کاملا نرم نامیده می شود، فقط در کاربرد های خاص مانند نشت دیافراگم به دلیل خواص مکانیکی کم و ساختار دانه درشت استفاده می شود.
آنیل باید در یک محیط کاهنده انجام شود. هیدروژن خشک و آمونیاک تجزیه شده ترجیح داده می شوند، اما جو های ارزان تر مانند گاز طبیعی که به صورت ناقص سوخته شده نیز روشنایی کافی را فراهم می کنند. به دلیل خطر اکسیداسیون بین دانه ای، باید از گرم شدن در محیط های اکسید کننده در دماهای بالا خودداری شود. نیکل 200 به حمله میان دانه ای گوگرد و فلزاتی از قبیل سرب، قلع، روی و بیسموت که نقطه ذوب پایینی دارند، حساس است.
روش های اسید شویی نیکل 200 به شرایط فلز بستگی دارند.
شکل دهی گرم و سرد
شکل دهی گرم نیکل 200
نیکل 200 را می توان به راحتی به هر شکلی شکل دهی گرم کرد. دمای مناسب در طول تغییر شکل مهم ترین عامل در دستیابی به چکش خواری گرم است. محدوده دمایی توصیه شده برای شکل دهی گرم، 1200 تا 2250 درجه فارنهایت (650 تا 1230 درجه سانتی گراد) است. فورج سنگین باید در دمای بالای 1600 درجه فارنهایت(870 درجه سانتی گراد) انجام شود. فلز در دمای پایین تر از این، به سرعت سفت می شود. اما فورج سبک در دمای زیر 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتی گراد) خواص مکانیکی بالاتری را تولید می کند. آزمایش ها روی دیسک های فورج شده برای کاربرد حلقه نشان داده اند که خواص کششی در 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتی گراد) می توانند با پرچ کاری گرم 50% ماده در 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتی گراد) افزایش یابند. بهترین محدوده دمایی برای خمش گرم، 1600 تا 2250 درجه فارنهایت (870 تا 1230 درجه سانتی گراد) است. در هر عملیاتی باید دقت شود تا از گرم شدن نیکل 200 در دمای بالاتر از 2250 درجه فارنهایت (1230 درجه سانتی گراد) جلوگیری شود.
کوره های گرمایش نیکل 200 باید به گونه ای طراحی شوند که احتراق سوخت قبل از تماس گازها با فلز داغ رخ دهد. سوخت های ترجیحی، نفت و گاز بدون گوگرد هستند. سوخت نفت حاوی مقدار کم گوگرد (کمتر از 0.5%) اگر اقدامات احتیاطی مناسب انجام شود، نتایج خوبی می دهد.گاز مورد استفاده برای گرم کردن نیکل 200 نباید حاوی بیشتر از 30 دانه گوگرد در هر 100 فوت مکعب (0.68 گرم/متر مکعب) گاز و ترجیحا کمتر از 15 دانه گوگرد در هر 100 فوت مکعب (0.34 گرم/متر مکعب) باشد. یک محیط کاهنده برای جلوگیری از اکسیداسیون لازم است. فلز باید در یک کوره گرم شارژ شود. و به محض رسیدن به دمای مطلوب خارج شود. ریل فولاد یا سایر وسایل پشتیبانی باید برای جلوگیری از تماس فلز با پایین یا کناره های کوره استفاده شوند. ممکن است محافظت از فلز در برابر پوسته ای شدن سقف ضروری باشد.
شکل دهی سرد نیکل 200
نیکل 200 می تواند به وسیله تمام روش های مرسوم، شکل دهی سرد شود. به طور کلی، آلیاژ رفتار مشابهی با فولاد نرم دارد، با این تفاوت که به دلیل حد بالاتر الاستیک نیکل 200، به نیروی بیشتری برای انجام عملیات نیاز است. بنابراین، عملیات دستی مانند چرخش و چکش کاری دستی محدود به شکل های ساده است. کارهای جدی و سخت می توانند فقط با کمک آنیل های مکرر برای بازگردادندن نرمی، به صورت دستی انجام شوند.
قالب های کشش عمیق از آهن خاکستری، چدن الماسه و آلیاژ های ریخته گری ساخته شده اند. فولاد سخت شده با روکش کروم، کاربید تنگستن یا قالب های الماس برای سیم و میله استفاده می شوند. تمام سطح قالب ها باید کاملا صیقل (پولیش) داده شوند.
روغن بر پایه چربی، صابون و گوگرد، روغن پیه خوک و روان کننده های سنگین مشابه در ارتباط با عملیات کار سرد استفاده می شوند.
ورق و نوار نورد سرد شده ممکن است به مقدار بیشتری در جهتی که محور خمش عمود بر جهت نورد است، خم شود.
در نیکل 200 آنیل شده یا تنش گیری شده، لوله های چگالنده را می توان به راحتی به ورق های لوله برای مبدل های حرارتی گسترش یابند.
استفاده از مواد نرم عموما رضایت بخش ترین نتیجه را در کشش و عملیات شدید شکل دهی در پی خواهد داشت. ورق نورد سرد و آنیل شده در بهترین حالت برای شکل دادن چرخشی و سایر کارهای دستی قرار دارد.
ماشین کاری نیکل 200
نیکل 200 را می توان به طور رضایت بخشی ماشین کاری کرد. این ماده تمایل دارد زیر فشار لبه ابزار برش جریان یابد و تراشه های رشته ای بلند تشکیل شوند. برای جلوگیری از ایجاد لبه، ابزار ها باید با زاویه شیب مثبت بسیار بالا سنباده کاری شوند. زاویه 40 تا 45 درجه در برخی موارد استفاده شده اند. ابزار های فولاد تند بر یا آلیاژ ریختگی باید استفاده شوند.
اتصال و جوشکاری نیکل 200
نیکل 200 را می توان توسط جوشکاری معمولی و لحیم کاری اتصال داد. خواص خوب در این اتصال ها ذاتی است. تمیز کردن و حذف مواد خارجی در دستیابی به جوش صوتی مهم هستند.
مراحل جوشکاری زیر توصیه می شوند:
| Nickel Welding Electrode 141 |
Shielded Metal-Arc Welding |
| Nickel Filler Metal 61 |
Gas Tungsten-Arc &
Gas-Metal-Arc Welding |
نیکل 200 همچنین ممکن است با الکترود جوش نیکل 141 و فلز پرکننده نیکل 61 به فولاد متصل شود.
نتایج آزمایش جوشکاری مقاومتی نیکل 200 در جدول 27 نشان داده شده است.