لیست قیمت و موجودی انبار اینکونل 600 بروز رسانی: چهارشنبه 7 مهر 1400

سوپر آلیاژ اینکونل 600 - Inconel 600
 
اینکونل 600 یا Inconel alloy 600 (نیکل-کروم-آهن) یک متریال مهندسی استاندار برای کاربردهای است که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی و حرارت دارند. این آلیاژ همچنین دارای خواص مکانیکی عالی بوده، و ترکیب مطلوبی از استحکام بالا و کارپذیری مناسب را ارائه می‌دهد. ترکیب شیمیایی Inconel alloy 600 در جدول زیر نمایش داده شده است.
مقادیر بالای نیکل، مقاومت آلیاژ را در برابر بسیاری از ترکیبات ارگانیک و غیرارگانیک را بهبود بخشیده، و همچنین آلیاژ را در برابر ترک خوردگی تنشی ناشی از یون‌های کلرایدی ایمن می‌کند. وجود مقادیر بالای کروم مقاومت در برابر ترکیبات سولفوری، و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا و یا در محلول‌های خوردنده را افزایش می‌دهد. لازم به ذکر است که این آلیاژ قابلیت رسوب سختی را ندارد، و تنها با کار سرد، سخت و مستحکم می‌شود. تطبیق پذیری Inconel alloy 600 منجر به استفاده از آن در طیف وسیعی از کاربردهای مختلف از دماهای زیر صفر درجه تا بالای 2000 درجه فانهایت (1100 درجه سانتی گراد) شده است.
از دیگر نامهای تجاری اینکونل 600 میتوان  Nickelvac® 600, Ferrochronin® 600 را نام برد.


ترکيب شيميايی اینکونل 600  -  Inconel 600

Sulfur
S
0/015
Carbon
C
0/15
Silicon
Si
0/50
Copper
Cu
0/50
Manganese
Mn
1/00
Iron
Fe
6/00-10/00
Chromium
Cr
14/00-17/00
Nickel
Ni
Balanced


خواص مکانيکی اینکونل 600  -  Inconel 600

سختی (HRC) مدول الاستیک (GPa) درصد تغییر طول در 50 میلی‌متر (2 اینچ) استحکام تسلیم (MPa) استحکام کششی (MPa)
30 214 45 285 660

خواص فیزیکی اینکونل 600  -  Inconel 600

چگالی  Inconel600(g/cm3) مقاومت الکتریکی (cm/Ωn) نقطه ذوب (ºC) (J/kg.K) ظرفیت گرمایی ویژه
8/47 1030 1355-1415 445


مقاومت به خوردگی اینکونل 600  -  Inconel 600

تیزاب سلطانی هیدروژن سولفید
(H2S)
اسید فرمیک
(HCOOH)
اسید استیک
(CH3COOH)
کلر
(-Cl)
آب دریا
(3/5%NaCl)
اسید نیتریک
(HNO3)
اسید فسفریک
(H3PO4)
اسید هیدروفلوئوریک
(HF)
اسید هیدروکلریک
(HCl)
اسید سولفوریک
(H2SO4)
خوب قابل قبول نامناسب قابل قبول خوب نامناسب قابل قبول


خواص حرارتی و اکسیداسیون اینکونل 600  -  Inconel 600

حداکثر دمای کاری ºC ، Inconel600 ضريب هدايت حرارتی  Inconel600 W/m.K ضریب انبساط حرارتی،10-6 538ºC
پیوسته
700-1100
ناپیوسته
1176
14.8 15.1


استانداردهای اینکونل 600  -  Inconel 600

نام‌های دیگر ASTM AMS UNS EN Chemical Designation EN Numeric Designation
(DIN)
AISI
ASME SB-163
ASME SB-166
ASME SB-167
ASME SB-168
ASME SB-564
B163
B166
B167
B168
B366
B516
B517
B564
B751
B924
F2281
5540
5580
5665
5687
5961
N06600 NiCr15Fe 2.4816  

ویژگی‌های کلیدی اینکونل 600  -  Inconel 600

مقاوم به اکسیداسیون و خوردگی (در محیط قلیایی) در دمای بالا
مقاوم به خوردگی تنشی
مقاوم به حرارت و کربونیزه شدن
مناسب برای کاربردهای استاتیک در دمای بالا


مقاومت در برابر خوردگی اینکونل 600

ترکیب آلیاژ اینکونل 600 باعث مقاومت آن در برابر خورنده های گوناگونی می شود. محتوای کروم آلیاژ آن را برتر از نیکل خالص تجاری تحت شرایط اکسید کننده می کند و محتوای بالای نیکل آن را قادر می سازد تا مقاومت قابل توجهی تحت شرایط کاهش (احیا) را حفظ کند. همچنین محتوای نیکل مقاومت بسیار خوبی در برابر محلول های قلیایی ایجاد می کند.
این آلیاژ مقاومت نسبی در برابر اسید های اکسید کننده قوی دارد. با این حال، اثر اکسید کنندگی هوای محلول به تنهایی برای اطمینان از انفعال کامل و رهایی از حمله ی اسید های معدنی اشباع شده از هوا و برخی از اسید های آلی غلیظ کافی نیست.


ترک تنش خوردگی اینکون
ل 600

فولاد های زنگ نزن کروم-نیکل آستنیتی گاهی اوقات در اثر ترک تنش خوردگی به صورت فاجعه بار دچار از کار افتادگی می شوند ( شکست می خورند و خراب می شوند) . این نوع شکست عموما مربوط به محیط حاوی کلرید ها و همچنین تنش، آب، اکسیژن محلول و عوامل دیگر است. تمایل آلیاژ های آستنیتی به ترک خوردن میان دانه ای در محلول های کلریدی با افزایش محتوای نیکل آلیاژ، کاهش می یابد. آلیاژ اینکونل 600 با حداقل میزان نیکل 72 درصد، تقریبا در برابر ترک تنش خوردگی یون کلرید ایمن است.
آلیاژ اینکونل 600 در معرض ترک تنش خوردگی در قلیای سوز آور با دمای بالا و مقاومت بالا قرار می گیرد. مواد برای چنین خدماتی باید کاملا در 1650 درجه فارنهایت برای یک ساعت یا 1450 درجه فارنهایت برای 4 ساعت (900 درجه سانتی گراد برای 1 ساعت یا 790 درجه سانتی گراد برای 4 ساعت) ، پیش از استفاده تنش زدایی شوند؛ و تنش های کاری باید در حداقل نگه داشته شوند.
ترک تنش خوردگی ممکن است در حضور جیوه در دماهای بالا نیز رخ دهد. توصیه های ارائه شده برای قلیای سوز آور، در صورت استفاده از آلیاژ در کاربردهایی که در مجاورت جیوه در دماهای بالا است، باید دنبال شوند.


ریز ساختار اینکونل 600


آلیاژ اینکونل 600، یک آلیاژ محلول جامد آستنیتی پایدار است. تنها فاز های رسوبی موجود در ریز ساختار عبارتند از نیترید های تیتانیم، کاربید های تیتانیم (یا محلول آن دو ترکیب که عموما سیانو نیترید نام دارد)، و کاربید های کروم.
نیترید های تیتانیم و کاربید ها در نمونه های پولیش شده در بزرگنمایی 50 برابر یا بزرگتر قابل دیدن هستند. آنها به شکل ذرات کوچک زاویه دار پراکنده شده به صورت تصادفی ظاهر می شوند. رنگ آنها از نارنجی-زرد برای نیترید به طوسی-بنفش برای کاربید متغیر است. این نیترید ها و سیانو نیترید ها در همه ی دماهای زیر نقطه ی ذوب پایدار هستند و تحت تاثیر عملیات حرارتی قرار نمی گیرند.
در دماهای بین 1000 تا 1800 درجه فارنهایت (540 تا 980 درجه سانتی گراد) ، کاربید های کروم از محلول جامد رسوب می کنند. رسوب هم در مرزهای دانه و هم در شبکه ماتریس رخ می دهد. به دلیل رسوب مرزدانه ای، رفتار خوردگی آلیاژ اینکونل 600 مشابه سایر آلیاژ های آستنیتی است که در آن ماده می تواند مستعد حمله ی میان دانه ای در بعضی موارد حساس با قرار گرفتن در معرض دماهای 1000 تا 1400 درجه فارنهایت (540 تا 760 درجه سانتی گراد) شود. در دماهای بالای 1400 درجه فارنهایت (760 درجه سانتی گراد) کاربید غالب Cr7C3 است. زیر دمای 1400 درجه فارنهایت (760 درجه سانتی گراد) ، کاربید Cr23C6 نیز وجود دارد.


کاربردهای دما بالای اینکونل 600


آلیاژ اینکونل 600 به طور گسترده ای در کوره و عملیات حرارتی برای قرع (ظرف تقطیر)، جعبه، بوته، تسمه سیم، کوره اجاق غلطکی و اجزای مشابه که نیازمند مقاومت به اکسیداسیون و محیط کوره است، استفاده می شود. این آلیاژ، ماده ی استاندارد برای ظروف حاوی نیترید، به دلیل مقاومت آن در برابر نیتروژن در دماهای بالا، است.
مقاومت آلیاژ در برابر اکسیداسیون و پوسته پوسته شدن در 1800 درجه فارنهایت (980 درجه سانتی گراد) ، در شکل 11 نشان داده شده است. کاهش وزن تعیین شده برای بدست آوردن منحنی های شکل 11 ، نشان دهنده ی توانایی یک ماده برای حفظ یک لایه اکسید محافظ تحت شرایط قرار گرفتن در معرض دما به صورت چرخه ای، است.
آلیاژ اینکونل 600 مقاومت خوبی در برابر سمنتاسیون (کربوراسیون) دارد. جدول 24 نتایج آزمایش در محیط کربن دهی در دمای بالا را ارائه می دهد.

آلیاژ اینکونل 600 در برابر حمله ی ترکیبات گوگرد در دماهای متوسط مقاومت می کند، اما در محیط های حاوی گوگرد در دمای بالا، در معرض سولفید شدن قرار می گیرد. در صورتی که ماده متعاقبا در معرض دماهای بالای 800 درجه فارنهایت (427 درجه سانتی گراد) قرار می گیرد، دی سولفید مولیبدن، روان کننده ای که گاهی اوقات برای کمک به مونتاژ قطعات استفاده می شود، نباید استفاده شود.

استیل ها و آلیاژهای جایگزین برای استیل 304

گرید
دلیل جایگزینی
Inconel 601 مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون در دماهای بالا مانند اینکونل 600
علاوه بر نیکل و کروم، الومینیوم هم دارد که باعث می شود حتی در محیط های خیلی گرم، خواص مکانیکی خوبی از خود نشان دهد.
Inconel 625 مقدار نیکل کمتری دارد
قابلیت جوشکاری آسان تری دارد
مقاومت بالا در برابر اگزالیک اسید دارد.
مقاومت کمتر در برابر سولفوریک اسید دارد.
مناسب برای استفاده در تجهیزات در مجاورت با آب دریا، میله مشعل، اگزوز موتور جت
Inconel 718 قابلیت جوشکاری آسانی دارد. 
Incoloy 330 بهترین رفتار مقاومت به شوک حرارتی در میان آلیاژ های دما بالا را دارد.
مقدار نیکل آن نصف مقدار نیکل اینکونل 600 است.
در برابر سولفور اکسید کننده مقاومت دارد. اما در برابر سولفید احیا کننده مقاومت ندارد.
ارزان تر از اینکونل 625


کاربردهای Inconel 600 (اینکونل 600)

این آلیاژ به دلیل استحکام و مقاومت به خوردگی مناسب به طور گسترده‌ای در صنایع شیمیایی استفاده می‌شود. کاربردهایی از جمله هیترها، برج‌های تقطیر و کندانسورها برای فرآیندهای اسید چرب، لوله‎‌های بخار، لوله‌ها و ورق‌ سینی‌های تولید سولفید سدیم؛ و تجهیزات در تماس با اسید آبیتیک در تولید خمیر کاغذ. مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون در دمای بالا، این آلیاژ را برای کاربرد در صنعت عملیات حرارتی بسیار ممتمایز و مطلوب می‌کند. که برای رتورها، مافل، کوره‌های غلتکی و دیگر اجزای کوره و سبدها و سینی‌های عملیات حرارتی استفاده می‌شود.
در حوزه هوانوردی، Inconel alloy 600 به طور گسترده برای انواع مختلف موتورها و ایرفریم‌ها (قسمت‌هایی از بدنه) که باید مقاومت مناسبی در برابر دمای بالا داشته باشند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. به عنوان مثال می‌توان به لاک وایر (lockwire)، آستر اگزوزها و سیل بندی توربین‌ها اشاره کرد.
در صنعت برق و الکترونیک نیز از Inconel alloy 600 استفاده می‌شود، برای قطعاتی مانند cathode-ray tube spiders، thyratron grids، tube support members and springs. همچنین این آلیاژ یک متریال استاندارد برای ساخت راکتورهای هسته‌ای است. این آلیاژ مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی توسط آب با خلوص بالا داردف و هیچ نشانی از ترک خوردگی تنش ناشی از خوردگی کلرید در سیستم های آب راکتور شناسایی نشده است. برای کاربردهای هسته ای، این آلیاژ با مشخصات دقیق تولید.

صنایع هوایی و هوافضایی  صنایع شیمیایی  قطعات توربین گاز
صنایع آبکاری و عملیات حرارتی  صنایع کاغذ و پالپ  صنایع غذایی
تجهیزات تولید بنزین  کندانسورهای فنول کارخانجات تولید صابون
تجهیزات کوره تجهیزات تبخیر MgCl2 تجهیزات نیروگاه‌های اتمی
 

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در بافل
و سپرک های مبدل های حرارتی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تبخیرکننده های تجهیزات تولید سولفات سدیم

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات اسیدهای چرب

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات تبخیر کلرید منیزیوم

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات تبدیل
دی اکسید اورانیوم به تترافلوراید در مجاورت اسید هیدروفلوریک

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات تولید بنزین پالایشگاه ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات تولید دی اکسید تیتانیوم

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات تولید صابون

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات
تولید کاتالیست در صنایع پتروشیمی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات تولید
کاستیک های آلکالین در مجاورت ترکیبات سولفور

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات
تولید هیدروکربن های کلرین و فلورین

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات درون چاهی نفت

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات صنایع پتروشیمی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در تجهیزات
نگهداری و حمل اسید آبیتک در صنایع پالپ و کاغذ

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
خشک کن های بخار

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
سیل و آب بندی توربین ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در سینی های
تبخیرکننده های تولید سولفات سدیم

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در فن کوره ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
فیکسچر و نگهدارنده قطعات داخل کوره ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در کندانسورهای فنول

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
کوره های ریتورت

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
لوله های تابشی نیترید کربن

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
لوله های شکست کلرید اتیلن در پتروشیمی ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
لوله های مبدل حرارتی تولید کلرید وینیل

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
ماشین آلات صنایع شیمیایی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
ماشین آلات مواد غذایی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
مخازن واکنش کلرید وینیل

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در موتورهای توربوپراپ

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
میکسرهای صنایع شیمیایی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده در
تجهیزات اسید و آلکالی

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده درغلاف ترموکوپل ها

سوپرآلیاژ اینکونل 600 مورد استفاده درلاینراگزوز هواپیما
     

فرآیندهای ساخت و تولید اینکونل 600

آلیاژ اینکونل 600 به راحتی توسط کار گرم یا کار سرد ساخته می شود و می تواند توسط جوشکاری استاندارد و فرآیند های لحیم کاری به هم متصل شود. گرچه آلیاژ می تواند فقط با کار سرد سخت شود؛ دامنه ی وسیعی از خواص مکانیکی را می توان با ترکیب کار سرد و عملیات حرارتی در قطعات نهایی بدست آورد.

عملیات حرارتی اینکونل 600

رفتار آلیاژ در حین گرمایش توسط تعدادی متغیر متقابل کنترل می شود: مقدار کار سرد، اندازه ی دانه، ترکیب شیمیایی و ابعاد ماده. در نتیجه، زمان و دمای عملیات حرارتی معمولا به صورت تجربی تعیین می شوند.
به طور کلی، یک عملیات آنیل در حدود 1850 درجه فارنهایت برای 15 دقیقه (1010 درجه سانتی گراد برای 15 دقیقه) ، ماده ی نرم تولید می کند. قرار گرفتن کوتاه مدت در معرض دمای 1900 درجه فارنهایت (1040 درجه سانتی گراد) یک ماده ی نرم بدون ایجاد ساختار دانه درشت، تولید می کند. رشد دانه تا زمانیکه آلیاژ تا دمای 1800 درجه فارنهایت (980 درجه سانتی گراد) گرم شود، رخ نمی دهد. در آن دما، ذرات کاربید پراکنده شده در ریز ساختار آلیاژ، که مانع رشد دانه می شوند، شروع به بهم پیوستن می کنند. محلول کاربید ها در حدود 1900 درجه فارنهایت (1040 درجه سانتی گراد) شروع می شود. عملیات برای 1 تا 2 ساعت در دمای 2000 تا 2100 درجه ی فارنهایت (1090 تا 1150 درجه سانتی گراد) کاربید ها را به طور کامل حل می کند و منجر به افزایش اندازه ی دانه می شود. این عملیات بر روی محلول در بدست آوردن حداکثر قدرت خزش و گسیختگی مفید است.
به طور کلی، مواد با ساختار ریز دانه ترجیح داده می شوند زیرا دارای مقاومت به خوردگی بهتر و استحکام کششی، استحکام خستگی و مقاومت به ضربه بیشتر هستند. ماده ی ریز دانه برای تمام کاربرد های دما پایین، بیشتر کاربرد های دما متوسط، و آن دسته از کاربرد های دما بالایی که نیازمند مقاومت در برابر ضربه و مقاومت به خوردگی هستند، ترجیح داده می شود.
اندازه ی دانه به فرآیند پردازش بستگی دارد. محصولات نورد گرم معمولا اندازه ی دانه ی کوچکی دارند زیرا فرآیند آن ها در دماهای نسبتا پایین تمام می شود. آنیل تاثیر کمی روی اندازه ی دانه ی ماده ی نورد گرم شده دارد. مواد کشیده شده در حالت سرد یا نورد سرد شده، در شرایط کار سرد یا آنیل، اندازه ی دانه ی کوچکی خواهد داشت. عملیات محلول یک ساختار درشت دانه در ماده ی کار گرم یا کار سرد شده، تولید می کند. زمان و دمای مورد نیاز برای تبلور مجدد ماده ی کار سرد شده، بسته به مقدار کار سرد و ترکیب مشخص، بسیار متفاوت است.
جدول 25 زمان ها و دماهای مورد نیاز برای تبلور مجدد ورق ریز دانه پس از مقادیر مختلف کاهش سرما را نشان می دهد.

گرمایش و اسید شویی اینکونل 600

آلیاژ اینکونل 600، مانند تمام آلیاژ های پایه نیکل، باید قبل از گرم شدن تمیز شده باشد و باید در محیط عاری از گوگرد گرما داده شود. هوای کوره برای فورج یا تابکاری در هوا باید کمی احیا کننده باشد تا از اکسیداسیون بیش از حد جلوگیری شود.
نرخ سرد کردن بعد از گرمایش تاثیر کمی روی خواص مکانیکی آلیاژ اینکونل 600 دارد. با این وجود، آلیاژ در معرض رسوب کاربید در محدوده دمای 1000 تا 1400 درجه فارنهایت (540 تا 760 درجه سانتی گراد) قرار می گیرد و اگر قرار است ماده اسید شویی شود یا در محیطی استفاده شود که نیازمند عدم حساسیت است، باید به سرعت در آن محدوده دمایی سرد شود.
این آلیاژ فقط در هیدروژن بسیار خشک یا در خلا می تواند گرم شود و عموما اگر یک سطح روشن و صیقلی نیاز است، باید اسید شویی شود.


شکل دهی گرم و سرد اینکونل 600

محدوده ی دمایی معمول کار گرم برای آلیاژ اینکونل 600، 1600 تا 2250 درجه فارنهایت (870 تا 1230 درجه سانتی گراد) است. کار گرم باید بین 1900 تا 2250 درجه فارنهایت (1040 تا 1230 درجه سانتی گراد) انجام شود؛ کار سبک را می توان تا 1600 درجه فارنهایت (870 درجه سانتی گراد) ادامه داد. آلیاز شکل پذیری پایینی در دماهای بین 1200 تا 1600 درجه فارنهایت (650 تا 870 درجه سانتی گراد) دارد و در این محدوده دمایی نباید روی آن کار انجام شود. خواص کششی بالا در ماده را می توان توسط کار دقیق در دماهای زیر 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتی گراد) ایجاد کرد.
آلیاژ اینکونل 600 توسط فرآیند های استاندارد مورد استفاده برای فولاد و فولاد زنگ نزن، به صورت سرد شکل دهی می شود. نرخ کار سختی، همانطور که در شکل 12 نشان داده شده است، بیشتر از فولاد نرم است اما کمتر از نرخ فولاد زنگ نزن نوع 304 است.

ماشین کاری اینکونل 600

آلیاژ اینکونل 600 نسبت به فولاد زنگ نزن نوع 304 ، قابلیت ماشین کاری کمی بیشتری دارد و نسبت به فولاد زنگ نزن نوع 303 ، قابلیت ماشین کاری کمی کمتری دارد.
آلیاژ با استفاده از تجهیزات سنگین و ابزار برشی بزرگ و سنگین برای تحمل بارها و دفع سریع گرمای تولید شده، بهتر پردازش می شود. ابزار باید تیز و دارای هندسه ی مناسب باشند.


جوشکاری اینکونل 600

آلیاژ اینکونل 600 به آسانی توسط فرآیند جوشکاری معمولی به هم متصل می شود. مواد جوش برای اتصال آلیاژ 600 عبارتند از الکترود جوشکاری اینکونل 182 برای جوشکاری قوس فلز محافظ،
INCONEL Filler Metal 82 for gas tungsten-arc and gas metal-arc welding, and INCONEL Filler Metal 82 and INCOFLUX 4 Submerged Arc Flux for the submerged-arc process.
جدول 26 نرخ انبساط حرارتی فلزات جوش را با آلیاژ معمولی 600 مقایسه می کند.

مقادیر مقاومت به ضربه برای اینکونل تماما جوشکاری شده الکترود 182 در جدول 27 آمده است.
خواص کششی جوش های ساخته شده با INCONEL Filler Metal 82 and Welding Electrode 182 در دمای اتاق در جدول 28 آمده است.
خواص کششی در دمای بالا برای جوش های ساخته شده با این مواد در شکل های 13 و 14 نشان داده شده اند.

خصوصیات تنش گسیختگی فلزات جوشکاری شده در جدول 29 آورده شده اند.

جوش های ساخته شده با الکترود جوشکاری اینکونل 182 ممکن است بعد از قرار گرفتن طولانی مدت در معرض دماهای 1000 تا 1400 درجه فارنهایت (540 تا 760 درجه سانتی گراد) کاهش شکل پذیری داشته باشند.


سیرتاریخی تولید سوپرآلیاژ ا
ینکونل 600

 
شرکت بین المللی آلیاژهای اینکو Inco Alloys International درسال 1922 توسط International Nickel Company (INCO)  در شهر هانتینگتون امریکا تاسیس شد و بخش زیادی از سوپرآلیاژهای پایه نیکل را تولید و توسعه داد . شرکت اینکو در سال 1931 در کارخانه هانتینگتون ( Huntington Alloys ) سوپر آلیاژ اینکونل 600 (Inconel 600) را برای استفاده در صنعت شیرو لبنیات تولید نمود . امروزه این آلیاژ در توربین های زمینی و هوایی ، نیروگاه های اتمی ، صنایع نفت ، گاز، پتروشیمی ، شیمیایی و ... نیز کاربردهای فراوان دارد.


 

 

شرکت ویگین (Henry Wiggin & Company) که در سال 1835 در انگلستان تاسیس شده بود و روی آلیاژهای خاص کار میکرد ، در سال 1928 به مالکیت شرکت اینکو در آمد و تحت نام Wiggin Alloys به کار خود ادامه داد . شرکت آلیاژهای ویگین ( Wiggin Alloys ) در خلال سالهای  1930 تا 1940 روی سوپر آلیاژ اینکونل 600 و دیگر سوپر آلیاژهای نیکل – کروم آستنیتی تحقیقات گسترده نمود و آنها را جهت استفاده در موتورهای جت ویتل که در هواپیماهای جنگی کاربرد داشتند ، تولید نمود .
فرانک ویتل دانشمند و مخترع انگلیسی که پدر هواپیمای جت نامیده‌ شده در سال 1937 از سوپرآلیاژ اینکونل 600 و دیگر سوپرآلیاژهای آستنیتی نیکل - کروم در ساخت اولین موتور جت استفاده نمود.
شرکت های ویگین ، اینکو و هانتینگتون درسالهای بعد به مالکیت شرکت اسپشیال متالز ( Special Metals Crop.)  و شرکت PCC ( Precision Castparts Crop.)  در آمدند و همه این شرکت ها در سال 2016 با ورود وارن بافت ثروتمند مشهور امریکایی به صنعت هوایی توسط وی خریداری شدند !
 

 

 

قیمت های جهانی و برندهای معتبر تولید کننده اینکونل 600 (Inconel 600)

 
محصول
مفتول میلگرد لوله بدون درز لوله درزدار کویل ورق سرد ورق گرم
قیمت              
ترم تحویل              
تولیدکنندگان معتبر              

جهت استعلام موارد ذیل با کارشناسان گروه متالیوم تماس حاصل فرمائید، اگر کالا در انبار موجود باشد تحویل آن طی بازه زمانی یک تا سه روزه خواهد بود و اگر نیاز به تامین از خارج از کشور باشد زمان بندی آن اعلام میگردد :

قیمت فروش سیم و الکترود اینکونل 600
قیمت فروش میلگرد اینکونل 600
قیمت فروش لوله اینکونل 600
قیمت فروش فویل و کویل اینکونل 600
قیمت فروش ورق اینکونل 600

متالیوم اینکونل 600 را از برندهای معتبر جهانی برای شما تامین مینماید.
 
 
  ورق اینکونل 600 - VDM - آلمان
 
 
  لوله اینکونل 600 - Sino Special Metals - چین

پرسش های متداول درباره اینکونل 600

سوال: اینکونل 600 چیست ؟  ترکیب شیمیایی اینکونل 600 چیست ؟ مشخصات اینکونل 600 چیست ؟

جواب: اینکونل 600 یا Inconel alloy 600 (نیکل-کروم-آهن) یک متریال مهندسی استاندار برای کاربردهای است که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی و حرارت دارند. این آلیاژ همچنین دارای خواص مکانیکی عالی بوده، و ترکیب مطلوبی از استحکام بالا و کارپذیری مناسب را ارائه می‌دهد. ترکیب شیمیایی Inconel alloy 600 در جدول زیر نمایش داده شده است.
مقادیر بالای نیکل، مقاومت آلیاژ را در برابر بسیاری از ترکیبات ارگانیک و غیرارگانیک را بهبود بخشیده، و همچنین آلیاژ را در برابر ترک خوردگی تنشی ناشی از یون‌های کلرایدی ایمن می‌کند. وجود مقادیر بالای کروم مقاومت در برابر ترکیبات سولفوری، و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا و یا در محلول‌های خوردنده را افزایش می‌دهد. لازم به ذکر است که این آلیاژ قابلیت رسوب سختی را ندارد، و تنها با کار سرد، سخت و مستحکم می‌شود. تطبیق پذیری Inconel alloy 600 منجر به استفاده از آن در طیف وسیعی از کاربردهای مختلف از دماهای زیر صفر درجه تا بالای 2000 درجه فانهایت (1100 درجه سانتی گراد) شده است.

Nickel
Ni
99/00
Iron
Fe
0/40
Manganese
Mn
0/35
Copper
Cu
0/25
Silicon
Si
0/50
Carbon
C
0/15
Sulfur
S
0/01
ترکیب شیمیایی اینکونل 600



سوال: تفاوت اینکونل 600 با اینکونل های 600 ، 601 و 625 در چیست ؟

 

جواب: به


سوال: ویژگی های اینکونل 600 چیست ؟

جواب: مشخصه ها و ویژگی های اینکونل 600 عبارتند از :

yes مقاوم به اکسیداسیون و خوردگی (در محیط قلیایی) در دمای بالا
yes مقاوم به خوردگی تنشی
yes مقاوم به حرارت و کربونیزه شدن
yes مناسب برای کاربردهای استاتیک در دمای بالا



سوال: اینکونل 600 با چه گریدهایی هم خانواده بوده و تفاوت آن با دیگر سوپرآلیاژها چیست ؟

جواب:
در درخت سوپرآلیاژها شاخه اینکونل 600 با افزوده شدن کروم و آهن به نیکل خالص ( نیکل 200 ) ایجاد شده و خود نیز سرشاخه بسیاری از اینکونل ها میشود .


درخت سوپرآلیاژها



سوال: الکترودهای و فیلرهای جوشکاری اینکونل 600 برای جوش آن به دیگر سوپرآلیاژها چیست ؟

جواب : اگر ایکونل 600  را بخواهیم به دیگر سوپرآلیاژها جوش و اتصال بدهیم الکترودها و فیلرهای مختلفی مورد نیاز است . ردیف اول نشان دهنده سوپرآلیاژی است که به اینکونل 600 جوش میخورد و ردیف دوم هم نشان دهنده الکترود و فیلری است که باید برای جوشکاری این دو بکار برد:

Nickel 200
MONEL 400
INCONEL 600
INCONEL 625
INCONEL 686
Incoloy 800 H/HT Incoloy 825
Hastelloy C276 / C22 Al-6XN
Alloy 20
Carbon
Low Alloy &
Nickel Steel
Austenitic  Stainless Duplex &
Super Duplex
INCONEL 600 INCONEL 112
INCONEL 182
Nickel 141
INCONEL 112
INCONEL 182
INCONEL 82 INCONEL 625
INCONEL 82
686 CPT
INCONEL 625
INCONEL 82
INCONEL 617
INCONEL 625
INCONEL 82
INCONEL 625
INCONEL 82
686 CPT
INCONEL 82
INCONEL 625
INCONEL 82
INCONEL 625
INCONEL 82
INCONEL 625
INCONEL 82
686 CPT
INCONEL 82
INCONEL 182


سوال: مقاومت به خوردگی اینکونل 600 در محیط های مختلف چ گونه است ؟ در مقایسه با دیگر سوپرآلیاژها و استیل ها چگونه است ؟

جواب: مقاومت به خوردگی اینکونل 600 به شرح جدول زیر است :

Sulfuric
Acid
Hydrochloric
Acid
Hydrofluoric
Acid
Phosphoric
Acid
Nitric
Acid
Organic
Acids
Alkalies
& Salts
Sea
water
INCONEL 600

- رنگ های تیره تر مقاومت بیشتری را نشان میدهند

مقامت به خوردگی اینکونل 600 در مقایسه با دیگر آلیاژها هم در جدول زیر نمایش داده شده است :

Enviroment Not Suggested Good Better Best
Chlorides
(Pitting, Crevice Corrosion)
304L Alloy 20 , 316L,
LDX 2101 ,
Inconel 600
400, 2205 , 317L AL6XN, 625, C276, C22, 686, Titanium, ZERON 100
Chloride Stress Corrosion Cracking 304L, 316L LDX 2101, 904L
2205, 317L
AL6XN, Alloy 20
ZERON 100
400, Inconel 600
625, 686, C276, C22
Hydrochloric Acid Titanium, In 600, Alloy 20, 2205, LDX 2101, 317L 200, 400, 625, ZERON 100 C22, C276, 686 Zirconium,
Hastelloy B2
Titanium, Tantalum
Hydrofluoric Acid Inconel 600
Nickel 200 , 2205
C276, C22, 686, 400 400, Silver Gold, Platinium
Sulfuric Acid Titanium
Inconel 600
316L, 317L, LDX2101, 2205 AL6XN, 625 Alloy 20, C276
Tantalum, ZERON 100
Phosphoric Acid 200, 400, 316L, 317L 904L, 2205
Inconel 600
AL-6XN, Alloy 20,
ZERON 100
G-30, 625
Nitric Acid 904L, AL6XN
200, 400,
In 600
304L, Alloy 20
2205, ZERON 100
625 Zirconium, Tantalum
Caustic 304L, 316L, 317L Tantalum Alloy 20,LDX2101
2205, ZERON 100
In 600, 625, 400
686, C22, C276
200

 


سوال: مقاومت به حرارت اینکونل 600 در محیط های مختلف چگونه است ؟ در مقایسه با دیگر سوپرآلیاژها و استیل ها چگونه است ؟

جواب: مقاومت به حرارت اینکونل 600 به شرح جدول زیر است :

Strength
& Stability
Oxidation
Resistance
Carburization
Resistance
Sulfidation
Resistance
Nitriding
Resistance
Carbonitriding
Resistance
Resistant to
Molten Salts
INCONEL 600

مقامت به حرارت اینکونل 600 در مقایسه با دیگر آلیاژها هم در جدول زیر نمایش داده شده است :
 
Condition Not Suggested Good Better Best
Strength 446 Inconel 600, 306, 310 RA 330 RA 602 CA, RA 333 800H/HT, 601, RA 253
Thermal Shock 446, 800H/HT 310, 309 RA 253 MA
Inconel 601,
In 600
RA 333, RA 330
Oxidation -- 309, 800H/HT, 446 RA 330, 310, In 600
RA 253 MA
RA 602 CA, RA 333
Inconel 601
Carburization 446, 321, RA 253 MA 310, 309, 800H/HT RA 330 RA 333, In 600
601 ,
RA 602 CA
Oxidizing Sulfur
(SO₂, SO₃)
Inconel 600 RA 602 CA, RA 333 601, RA 330
800H/HT
446, 310, 309,
RA 253 MA
Reducing Sulfur
(H₂S)
In 600, 601, 800H/HT RA330 , 333, , RA 253 MA 347 309, 310, 556 446
Hot HCL Gas 446 RA 333, RA 330 Inconel 600
601 , RA 602 CA,
200
Molten Metals
Cu, Zn, Mg
Inconel 600 309, 310, 316 AL6XN, Duplex SS 446, 430, 410
 


سوال: حداکثر دمای کاری اینکونل 600 چه دمایی است ؟ اگر در محیط داغ و به پیوسته از اینکونل 600 استفاده شود ، حداکثر دمای کاری آن چقدر است ؟ 

جواب: حداکثر دمای کاری اینکونل 600 به صورت پیوسته و ناپیوسته به شرح ذیل است :
 
حداکثر دمای کاری اینکونل 600 ( ºC)
پیوسته
1100
ناپیوسته
1176



سوال: استحکام کششی ، استحکام تسلیم و سختی اینکونل 600  در مقایسه با دیگر سوپرآلیاژها چگونه است ؟

جواب1: